Ziel des Einsatzhärtens ist es, die Randschicht von kohlenstoffarmen Einsatzstählen bis in eine definierte Tiefe mit Kohlenstoff anzureichern, um nach dem Härten Randschichteigenschaften, wie hohe Härte, Wälzfestigkeit und Verschleißwiderstand einzustellen. Der Kern des Bauteiles, der während des Härtens keine Anreicherung mit Kohlenstoff erfährt, erhält aufgrund des niedrigeren Kohlenstoffgehaltes, ein Gefüge mit hoher Zähigkeit und Biegefestigkeit bei vergleichsweise geringerer Härte, was zu einer Steigerung der Biegefestigkeit führt.

Das Einsatzhärten ist ein aus mehreren Teilprozessen bestehender thermochemischer Prozess: Aufkohlen, Härten und Entspannen. Beim Aufkohlen wird das Behandlungsgut über eine bestimmte Zeit, je nach Aufkohlungstiefe, bis zu über 100 Stunden, zwischen 850°C und 950°C einer kohlenstoffabgebenden Atmosphäre ausgesetzt. Bedingt durch das eingestellte Kohlenstoffkonzentrationsgefälle zwischen Ofenatmosphäre und dem Bauteil, dringt der Kohlenstoff in die Bauteiloberfläche ein und diffundiert, in die Tiefe des Werkstückes. Das Härten ist der Teilprozess bei dem das Behandlungsgut nach dem Aufkohlen, je nach Material i.d.R. in Öl abgeschreckt wird.

Beim anschließenden Anlassen und Entspannen, wird durch ein erneutes Erwärmen die gewünschte Oberflächenhärte eingestellt.